АС: Создание производства древесных гранул и брикетов стало доступным как никогда!
АС – это устройство, созданное для одновременного измельчения и сушки материалов, в основном, растительного происхождения – таких как древесина, торф, трава, сельскохозяйственные отходы.
В последнее время во всем мире, особенно в Европе и в России, бурными темпами развивается биоэнергетика. Для примера, только Евросоюз поставил перед собой задачу к 2020 году увеличить потребление биотоплива до 50 млн. тонн в год (с нынешних 6 млн.). Поэтому заводы по производству биотоплива строятся десятками. Однако все эти заводы основываются на старой как мир технологии – сушке сырья в барабанных или ленточных сушилках с последующим измельчением в молотковых дробилках. Эта технология является крайне неэффективной. Создание энергоэффективного оборудования стояло на повестке дня очень давно, во многих странах мира предпринимались попытки его разработки. Велись такие работы и на Псковском предприятии «ЭкоЭнергия». Результатом двухлетней работы явилось создание и запуск первого промышленного образца АС в 2006 году. Еще два года ушло на усовершенствование конструкции для обеспечения безопасности и налаживание серийного выпуска.
При разработке агрегата его создатель исходил из следующих постулатов: измельчать легче влажную древесину, нежели сухую, и сушка материала тем эффективнее, чем сильнее он измельчен. Из этих двух аксиом неоспоримо следует, что материал сначала нужно измельчить, а потом только сушить, и никак не наоборот. Тем не менее, весь мир по «традиционной» технологии делает именно наоборот. Почему? Причин две: первая – раньше не принято было экономить энергию, вторая – вследствие слипания влажного измельченного сырья очень трудно организовать разгрузку дробилок и транспортировку влажного сырья к сушильному агрегату. Вторая причина делает практически невозможной работу такой схемы в условиях суровой российской зимы. Таким образом, поменять последовательность операций в «традиционной» технологии оказалось невозможным. Создание АС разрешило эту проблему. Следовательно, АС по определению всегда будет намного энергоэффективнее «традиционной» схемы. Кроме того, эффективность агрегата увеличивается за счет правильно организованного рабочего процесса, а именно: во-первых, агрегат использует всю тепловую энергию, выделяющуюся при измельчении; во-вторых, часть воды из материала он удаляет физически, то есть без затрат энергии на парообразование, которая, как известно, составляет львиную долю потребления энергии в процессе сушки. Но это не единственное его преимущество. Помимо уникальной энергоэффективности, агрегат обладает рядом неоспоримых достоинств. В частности, это: высокая степень автоматизации, легкости регулирования и поддерживания заданных параметров процесса сушки-измельчения; меньшее количество элементов оборудования и, как следствие, – большая надежность; абсолютная пожаробезопасность; максимальная компактность (АС производительностью 1 т/час занимает всего 6 м2) и, как следствие, – намного меньшие расходы на здания, фундаменты, транспортировку и так далее; максимальная заводская готовность – низкие затраты на монтаж; низкие эксплуатационные расходы ввиду минимального количества изнашиваемых деталей; минимальное время простоя при замене быстроизнашиваемых деталей.
И, пожалуй, самое главное: АС позволяет за одну технологическую операцию из крупной древесной щепы естественной влажности получить сухие и равномерно измельченные опилки, идеальные не только для гранулирования и брикетирования, но и для производства древесно-полимерных композитов, а также для сжигания в пылевых горелках, при этом, размер фракции на выходе АС регулируется с пульта управления без остановки Агрегата!
Журнал “ДеревоРу” №1, 2010 год.