Новейшие эффективные технологии и оборудование переработки биомассы

Технологии гранулирования

Если растительное сырье изначально имело оптимальную для прессования влажность (около 12%) или до такой влажности было высушено, - его можно прессовать. 

Для чего нужно прессование растительных материалов?
1. Прежде всего, прессование нужно для уменьшения объема с целью снижения расходов на хранение и транспортировку (именно это было главной причиной возникновения производств топливных гранул и брикетов).
2. Для превращения сырья в товар. Сырье может иметь различную влажность и другие сильно варьируемые характеристики. Сырье, конечно, можно купить и продать, но товаром в полном смысле слова оно не является. Прессование производится до установленной стандартной плотности материала, при этом достигают заданных стандартом величин и другие параметры сырья. В итоге мы получаем продукт с определенными потребительскими свойствами, т.е. в результате мы получаем товар.
3. Для лучшей сохранности полезных свойств сырья при длительном хранении.
4. Для утилизации, если это касается отходов.
5. Для большей безопасности хранения, в т.ч. пожарной, биологической и экологической.

Итак, мы видим, что причин более, чем достаточно.

Технологии прессования делятся на 2 основные категории:
1. Гранулирование - производство гранул (пеллет).
2. Брикетирование – производство брикетов, брикетных шайб и четвертаков.

Существенных отличий между этими технологиями нет. В основном, отличия начинаются уже после процесса прессования – на участках охлаждения, сортировки и упаковывания продукции. Тем не менее, рассмотрим их отдельно.

 Технология гранулирования.
Высушенное и измельченное растительное сырье, обычно называемое «сухой мукой», подается транспортером (1) в бункер гранулятора (2). Внутри бункера находится устройство, препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука подается шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи (3) в смеситель (3), сюда же от парогенератора (опция, не показан) подается пар либо вода. В смесителе происходит кондиционирование продукта, т.е. доведение влажности муки до уровня, необходимого для процесса гранулирования. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс - гранулятор (5). В камере прессования мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они транспортируются норией (6) в охладительную колонку (7). Здесь через слой гранул вентилятором (10) циклона (9) всасывается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть несгранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходят физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают на сортировку (8), где происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Гранулы выводятся через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции (не входит в линию гранулирования, не показана), а крошка отсасывается в циклон (9) и далее направляется вместе с мукой на повторное прессование.