Сушилки
Сушилки - основной элемент линии сушки-измельчения биомассы является сушильный барабан, который предназначен для сушки сырья. Мы имеем большой опыт в изготовлении линий сушки-измельчения с сушильным барабаном (12 заводов) и можем изготовить такое оборудование. Однако, линия сушки-измельчения, основанная на сушильном барабане, менее эффективна и более громоздка, чем Агрегат сушки-измельчения серии АС-4, поэтому использовать такую линию смысл может появиться только при производительности завода по готовой продукции 8 и более тонн/час.
Барабан сушильный (барабанная сушилка) – основной элемент линии сушки-измельчения биомассы. Предназначен для сушки сырья.
Сушильный барабан представляет собой стальной цилиндр, установленный на 4-х внешних роликах (катках) и вращающийся вокруг горизонтальной оси. Внутри цилиндра имеются лопасти, которые при вращении барабана поднимают сырьё вверх, после чего оно под действием силы тяжести падает вниз сквозь поток теплоносителя, что приводит к высушиванию сырья. Сушильные барабаны чаще всего бывают одноходовые (сырье загружается с одной стороны и выгружается с противоположной, пройдя длинную ось барабана 1 раз) и трехходовые (сырье до выгрузки проходит длинную ось барабана трижды). Испарительная способность сушильного барабана составляет 30-60 кг/м3.ч., т.е. на 1 т/час испаряемой воды нужно, как правило, не менее 15 м3 объема барабана. Скорость вращения барабана чаще всего составляет 6 об/мин (диапазон - 3 … 9 об/мин).
Типовая комплектация:
1. Сушильный барабан.
2. Станция опорная (с двумя катками и двумя удерживающими роликами).
3. Станция приводная (с двумя катками, соединенными цепью, и приводом).
Линия сушки-измельчения с сушильным барабаном до 4 тонн в час.
Предназначена для сушки и последующего измельчения растительных материалов. Состоит из следующих элементов:
1. Сушильный барабан с опорными станциями и приводом.
2. Осадочный циклон со шлюзовым затвором.
3. Вентилятор (дымосос) с регулятором тяги.
4. Молотковая дробилка (1 или более).
5. Воздуховоды и самотеки.
Мы имеем большой опыт в изготовлении линий сушки-измельчения с сушильным барабаном (12 заводов) и можем изготовить такое оборудование. Однако, линия сушки-измельчения, основанная на сушильном барабане, менее эффективна и более громоздка, чем Агрегат сушки-измельчения серии АС-4, поэтому использовать такую линию смысл может появиться только при производительности завода по готовой продукции 8 и более тонн/час.
При выборе оборудования мы всегда сравниваем его производительность и другие параметры оборудоывния сушки-измельчения биомассы:
Как известно, при производстве гранул или брикетов из древесных и сельскохозяйственных отходов, а также других видов биомассы сырье необходимо измельчить и высушить до относительной влажности 10 … 12%. С этой целью используется большое количество различных типов оборудования. Наибольшее распространение в ХХ веке получили комплексы на основе сушильных барабанов и молотковых дробилок. Но ХХI век предъявил человеку новые требования, одно из которых – энергоэффективность. По этой причине было создано инновационное оборудование сушки-измельчения биомассы – Агрегат «АС». Данное устройство появилось на рынке недавно (в 2008 году), поэтому принятию решения о его использовании препятствуют сомнения и вопросы. Поскольку все познается в сравнении, мы решили сопоставить данный агрегат с другими устройствами сушки-измельчения древесных отходов. Самым известным и популярным таким оборудованием в нашей стране является комплекс АВМ-1,5 (агрегат витаминной муки), ранее устанавливаемый повсеместно в колхозах, а теперь используемый для подготовки древесных и сельскохозяйственных отходов к гранулированию и брикетированию. Сравнение начнем с одного из самых важных параметров – энергопотребления. Для наглядности данные мощностей приводов оборудования приведем в виде таблицы.
Присоединенная электрическая мощность, кВт.
|
Наименование оборудования |
Работа от опилок |
Работа от щепы |
||
|
АВМ-1,5 |
АС-4-1000 |
АВМ-1,5 |
АС-4-1000 |
|
|
Привод дезинтегратора |
- |
- |
55 |
- |
|
Привод транспортера |
- |
- |
3 |
- |
|
Привод сушильного барабана АВМ-1,5 |
11 |
- |
11 |
- |
|
Привод ротора АС |
- |
75 |
- |
110 |
|
Классификатор АС |
- |
5,5 |
- |
5,5 |
|
Вентилятор (дымосос) |
55 |
22 |
55 |
22 |
|
Привод шлюзового затвора циклона |
3 |
1,1 |
3 |
1,1 |
|
Привод дробилки |
55 |
- |
55 |
- |
|
Вентилятор осадочного циклона |
15 |
- |
15 |
- |
|
Привод шлюзового затвора циклона |
1,5 |
- |
1,5 |
- |
|
Итого |
140,5 |
103,6 |
198,5 |
138,6 |
Как видно из данной таблицы, АС потребляет электроэнергии меньше, чем АВМ-1,5 на 27% при работе от древесных опилок и на 31% при работе от древесной щепы. Что это означает на практике? При работе в 2 смены (18 часов) и 22 дня в месяц разница в кВт составит 14 612 и 23 720 соответственно, потребленной электроэнергии – 8 770 и 14 230 кВт*часов соответственно. Таким образом, при сегодняшней стоимости электроэнергии 5 руб./кВт*час использование АС в сравнении с комплексом АВМ-1,5 может сэкономить при работе от опилок – 43 850 рублей, а при работе от щепы – 71 150 руб., и это только за месяц. Возникает закономерный вопрос – за счет чего достигается экономия? Ответ прост – за счет правильно организованного процесса сушки-измельчения. Всем хорошо известно, что обрабатывать легче влажную древесину, а сушить легче измельченный материал, именно в такой последовательности осуществляется процесс в Агрегате АС, и ровно наоборот – в АВМ. Однако одной только экономией электроэнергии дело не ограничивается.
Давайте сопоставим другие показатели (ориентировочно).
|
Параметр |
АВМ-1,5 |
АС-4-1000 |
|
Занимаемая площадь, минимум, м2 |
100 |
10 |
|
Необходимая высота здания, м |
9 |
7 |
|
Стоимость нового модульного здания, руб. |
3 000 000 |
1 000 000 |
|
Стоимость фундамента, руб. |
1 500 000 |
0 |
|
Транспортные расходы, руб. на 1000 км |
150 000 |
25 000 |
|
Количество электромоторов |
6 (8) |
4 |
|
Количество дорогих подшипников |
8 |
2 |
|
Необходимость частой замены сит |
да |
нет |
|
Возможность регулировки степени измельчения с пульта |
нет |
да |
|
Возможность быстрого старта и остановки |
нет |
да |
|
Пожароопасность |
очень высокая |
крайне низкая |
|
Возможность переноса завода на другое место |
очень сложно |
не сложно |
|
Срок изготовления оборудования, месяцев |
6 |
2 |
|
Срок монтажа, месяцев |
3 |
1 |
|
Срок пуско-наладки, недель |
4 |
1 |
|
Срок выхода на проектную производительность, месяцев |
3 |
1 |
|
Увеличение производительности дальнейшего прессования, % |
0 |
50 и более |
Обратите особое внимание на последний пункт таблицы. Сухие опилки, выходящие из АС, намного пластичнее, чем прошедшие через АВМ. В результате - брикетный пресс, обычно «дающий» производительность 400 кг/час, после АС брикетирует 630 кг/час и более. С нашей точки зрения - выбор совершенно очевиден!