Новейшие эффективные технологии и оборудование переработки биомассы

Технологии брикетирования

Если растительное сырье изначально имело оптимальную для прессования влажность (около 12%) или до такой влажности было высушено, - его можно прессовать. 

Для чего нужно прессование растительных материалов?
1. Прежде всего, прессование нужно для уменьшения объема с целью снижения расходов на хранение и транспортировку (именно это было главной причиной возникновения производств топливных гранул и брикетов).
2. Для превращения сырья в товар. Сырье может иметь различную влажность и другие сильно варьируемые характеристики. Сырье, конечно, можно купить и продать, но товаром в полном смысле слова оно не является. Прессование производится до установленной стандартной плотности материала, при этом достигают заданных стандартом величин и другие параметры сырья. В итоге мы получаем продукт с определенными потребительскими свойствами, т.е. в результате мы получаем товар.
3. Для лучшей сохранности полезных свойств сырья при длительном хранении.
4. Для утилизации, если это касается отходов.
5. Для большей безопасности хранения, в т.ч. пожарной, биологической и экологической.

 Итак, мы видим, что причин более, чем достаточно.

 Технологии прессования делятся на 2 основные категории:
1. Гранулирование - производство гранул (пеллет).
2. Брикетирование – производство брикетов, брикетных шайб и четвертаков.

Существенных отличий между этими технологиями нет. В основном, отличия начинаются уже после процесса прессования – на участках охлаждения, сортировки и упаковывания продукции. Тем не менее, рассмотрим их отдельно.

 Технологии брикетирования.

 Производство брикетов ударно-механическим способом.

Высушенное и измельченное растительное сырье, обычно называемое «сухой мукой», поступает в бункер брикетного пресса (1). Внутри бункера находится устройство, препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи направляется в брикетный пресс (2).  В прессе мука сначала попадает в камеру (или 2 камеры) предварительного прессования, откуда шнеком (или двумя встречно направленными шнеками) подается в камеру прессования.  В камере прессования мука вдавливается подвижным поршнем (пистоном) в коническую неподвижную матрицу, где под действием большого давления происходит формирование непрерывного брикета (далее для простоты – «брикетов»). Брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они направляются в тоннельный охладитель брикетов (3). В процессе охлаждения влажность брикетов уменьшается за счет испарения влаги, и в них происходят физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Продвигаясь по туннелю охладителя, который в данном случае является одновременно и транспортером, непрерывный брикет проходит металлодетектор (4) и поступает в автоматическую пилу (5), где происходит его нарезка на брикеты заданной длины. Далее брикеты поступают на участок упаковки и склад готовой продукции.

 Производство брикетов в гидравлических прессах.

Высушенное и измельченное растительное сырье, обычно называемое «сухой мукой», поступает в бункер брикетного пресса (1). Внутри бункера находится устройство, препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи направляется в брикетный пресс (2).  В прессе мука сначала попадает в камеру предварительного прессования, откуда толкателем с гидравлическим приводом подается в камеру прессования.  В камере прессования мука придавливается подвижным поршнем к неподвижной плите, где под действием большого давления происходит формирование брикета в форме параллелепипеда или цилиндра. Затем поршень отводится назад, готовый брикет еще одним гидроцилиндром сдвигается в сторону выгрузного канала. При следующем цикле прессования главный цилиндр спрессовывает следующий брикет, одновременно выталкивая из пресса предыдущий.  Поскольку процесс прессования протекает практически без нагрева сырья, - охлаждение брикетов не требуется. Далее брикеты поступают на участок упаковки и склад готовой продукции.

 Производство брикетных шайб.

Высушенное и измельченное растительное сырье, обычно называемое «сухой мукой», поступает в бункер брикетного пресса (1). Внутри бункера находится устройство, препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи направляется в брикетный пресс (2).  В прессе мука сначала попадает в камеру (или 2 камеры) предварительного прессования, откуда шнеком (или двумя встречно направленными шнеками) подается в камеру прессования.  В камере прессования мука вдавливается подвижным поршнем (пистоном) в коническую неподвижную матрицу, где под действием большого давления происходит формирование непрерывного брикета (далее для простоты – «брикетов»). Брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они направляются в тоннельный охладитель брикетов (3). В процессе охлаждения влажность брикетов уменьшается за счет испарения влаги, и в них происходят физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Продвигаясь по туннелю охладителя, который в данном случае является одновременно и транспортером, непрерывный брикет проходит сквозь специальный изгиб тоннеля (либо гидравлический колун), в котором происходит деление непрерывного брикета на участки – шайбы (таблетки). Далее шайбы падают в расположенный ниже биг-бэг или бункер.

 Производство брикетных четвертаков.

Высушенное и измельченное растительное сырье, обычно называемое «сухой мукой», поступает в бункер брикетного пресса (1). Внутри бункера находится устройство, препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи направляется в брикетный пресс (2).  В прессе мука сначала попадает в камеру (или 2 камеры) предварительного прессования, откуда шнеком (или двумя встречно направленными шнеками) подается в камеру прессования.  В камере прессования мука вдавливается подвижным поршнем (пистоном) в коническую неподвижную матрицу, где под действием большого давления происходит формирование непрерывного брикета (далее для простоты – «брикетов»). На выходе из этой матрицы устанавливается специальная крестовина, которая делит брикет на 4 части – четвертаки («квотеры»). Поскольку четвертаки, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны они транспортируются норией в охладительную колонку (не обязательно). Здесь через слой четвертаков вентилятором циклона всасывается воздух, который охлаждает четвертаки и одновременно отсасывает часть неспрессованной муки в циклон. В процессе охлаждения влажность четвертаков уменьшается за счет испарения влаги, и в них происходят физико-химические изменения. В результате четвертаки приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, четвертаки поступают на сортировку, где происходит отделение кондиционной продукции от крошки. Четвертаки выводятся через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции, а крошка отсасывается в циклон и далее направляется вместе с мукой на повторное прессование. Норией готовой продукции четвертаки подаются в бункер готовой продукции.